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Qu’est-ce que la hiérarchie de contrôle ?

La hiérarchie de contrôle est un cadre de sécurité au travail qui structure les mesures de protection en cinq catégories distinctes, classées de la plus efficace à la moins efficace.

Chaque contrôle de la liste présente une catégorie générale d’activités que l’entreprise peut mener pour atténuer ou même éliminer les dangers sur le lieu de travail.

Selon l'ordre décroissant d'efficacité, les cinq types de contrôle dans cette hiérarchie sont les suivants :

1. Élimination. Supprimer physiquement un danger.
2. Substitution. Le remplacement d’un danger par une alternative présentant un risque moindre.
3. Contrôles techniques. Séparation des travailleurs d’un danger.
4. Contrôles administratifs. Changer la manière dont les gens travaillent.
5. Matériel de protection individuelle (MPP). Fourniture d’équipement de protection comme casques, bottes, gants.

La liste des cinq contrôles est généralement présentée sous forme de triangle inversé, avec la méthode la moins efficace pour contrôler les dangers présentée en bas, la suivante immédiatement au-dessus, et ainsi de suite, comme ceci :

La hiérarchie de contrôle est un principe fondamental de la sécurité au travail dans toutes les entreprises, quelle que soit leur taille ou le secteur dans lequel elles opèrent.

En fait, les organismes gouvernementaux qui développent et contrôlent les protocoles de sécurité au travail – des agences comme l’OSHA (Administration de la sécurité et de la santé au travail) et le CDC (Centers for Disease Control) aux États-Unis – considèrent la hiérarchie des contrôles comme l’une des meilleures méthodes pour assurer la sécurité des travailleurs sur le lieu de travail.

En éliminant les dangers grâce à une planification ciblée, l’objectif ultime de l’utilisation de la hiérarchie des contrôles des dangers est d’aider les travailleurs à éviter les maladies, les blessures et les accidents liés au travail sur le site.

Qu’est-ce que la hiérarchie de contrôle ?

Bien que la maîtrise et la réduction des risques sur le lieu de travail aient longtemps été un sujet de discussion, c’était la Conseil national de la sécurité (NSC) qui a d'abord identifié la hiérarchie des contrôles de manière explicite.

Le NSC, fondé en 1913 et élargi par une charte du Congrès en 1953, a identifié pour la première fois la hiérarchie des contrôles dans les années 1950, reconnaissant que les mesures préventives et l’élimination des dangers étaient bien plus efficaces pour minimiser les risques que d’autres contrôles “ de niveau inférieur ”, tels que les équipements de protection individuelle, la formation sur le lieu de travail ou les avertissements verbaux.

Au cours des sept décennies qui se sont écoulées, les conseils de sécurité et de réglementation du monde entier ont adopté, adapté et approfondi les idées que le NSC avait initialement proposées.

Tant l’Institut national de la sécurité et de la santé au travail (NIOSH) que l’OSHA reconnaissent désormais la hiérarchie des contrôles comme l’une des meilleures méthodes pour minimiser les risques professionnels dans tous les secteurs d’activité. Les deux agences incluent également un certain nombre de références à cette hiérarchie dans leurs guides et ressources sur leurs sites web respectifs.

L’Association nationale de protection contre les incendies (NFPA) a également fait de la hiérarchie un principe fondamental des meilleures pratiques en matière de sécurité incendie et électrique. Le NSC, toujours actif à ce jour, continue également de mettre en avant cette méthode et propose un certain nombre d’articles et de guides sur cette question sur son site web.

Hiérarchie de la maîtrise des risques : les cinq types de contrôle des risques

Examinons de plus près chaque contrôle dans les cinq types de contrôle des dangers.

On peut considérer chaque section de la hiérarchie de la sécurité comme une “ ligne de défense ” contre les accidents sur le lieu de travail et les dangers professionnels.

Bien que les catégories en haut soient plus larges et plus efficaces, les choses échappent toujours à la vigilance. C’est pourquoi il est important d’appliquer toutes les parties de la hiérarchie d’une certaine manière, malgré leurs taux d’efficacité variables.

1. Élimination

Au sommet de la hiérarchie des contrôles, on trouve l’élimination d’un risque ou d’une menace. Cela signifie éliminer complètement un matériau ou un processus qui présente un risque pour les travailleurs. Intuitivement, cette catégorie est la plus efficace dans la hiérarchie des contrôles car, si aucun risque n’existe du tout, il n’existe pratiquement aucun risque.

Les exemples d’élimination des dangers comprennent :

Embaucher des personnes pour transporter des équipements placés très haut au-dessus du sol et les amener au sol avant que les travailleurs ne puissent les réparer.
Des machines de manutention qui produisent un bruit intense sont déplacées dans une salle dédiée.
Automatiser les inspections dangereuses en utilisant des drones ou d’autres véhicules non-piloti.

Bien sûr, l’élimination totale des risques n’est pas toujours possible. Parfois, le risque est inévitable dans un secteur d’activité. D’autres fois, il est trop coûteux ou exigeant en termes de travail de retirer complètement un produit ou un processus d’une ligne de production existante. Réaliser une adaptation complète d’un système à un autre qui soit seulement marginalement plus sûr n’est pas viable pour de nombreuses petites ou moyennes entreprises.

C’est pourquoi l’élimination des dangers est la mieux adaptée à être mise en œuvre lors du processus de planification et de conception. C’est là que la prévention par le design, comme évoqué ci-dessus, intervient.

Lorsque l’élimination des dangers est intégrée au processus de conception, cela est souvent simple et peu coûteux. De grandes modifications peuvent néanmoins être apportées, et bien que de nombreuses industries ne puissent pas éliminer complètement tous les dangers, remédier aux risques dès le début possible permet d’assurer la sécurité maximale.

2. Substitution

La substitution, la deuxième forme la plus efficace de contrôle des dangers, consiste à remplacer un matériau ou un procédé dangereux par un autre présentant un risque moindre.

Tout comme l’élimination des dangers, la substitution des dangers est la plus efficace au stade de la conception ou de la planification d’un projet, lorsque de grands changements peuvent encore être effectués avec un faible coût.

Les exemples de substitution des dangers comprennent :

Le remplacement de la peinture à base de plomb par une autre plus sûre, comme la peinture blanche titane.
Utilisation d’un pesticide écologique au lieu d’un pesticide contenant du DDT.
Le remplacement d'un appareil de coupe par un autre présentant moins de bords tranchants exposés.

Lors de la mise en œuvre de contrôles de substitution des dangers, les entreprises doivent faire attention à ne pas produire des conséquences non désirées avec leur nouveau produit de choix. Si cela se produit – lorsque un processus jugé moins dangereux aboutit à la production d’un nouveau risque inattendu –, il s’agit d’une substitution regrettable.

Un exemple bien connu de substitution regrettable concerne un produit nettoyant pour freins qui a été retiré du marché en raison de ses effets nocifs sur l’environnement. Cependant, sa solution de remplacement, un composé organique connu sous le nom d’hexane, s’est finalement avéré neurotoxique.

3. Contrôles techniques

Si l’élimination ou le remplacement des dangers n’est pas possible – que ce soit parce que le projet est déjà achevé ou que c’est simplement impossible d’utiliser une alternative plus sûre – les entreprises devraient alors s’adresser à la troisième catégorie de mesures de sécurité : les contrôles techniques.

Les contrôles techniques visent à séparer physiquement un travailleur humain du risque. Au lieu d’éliminer complètement un danger, ces contrôles visent à isoler les personnes des processus dangereux en mettant en place une barrière entre elles et le risque en question.

Les exemples de contrôles techniques comprennent :

Installation de barrières de sécurité, de cloisons ou d’équipements d’isolation acoustique.
Réduire l’inhalation de matières toxiques grâce à une ventilation adéquate.
Utiliser des outils, des écrans et d'autres équipements pour créer un lieu de travail ergonomiquement approprié.

Bien que les contrôles techniques ne soient pas aussi efficaces que l’élimination des dangers ou leur substitution, ils restent néanmoins bénéfiques car ils visent à éliminer le danger à sa source, avant qu’il ne rencontre le travailleur.

Au lieu de s’appuyer sur le comportement ou la capacité d’un travailleur à porter des équipements de protection, les contrôles techniques modifient physiquement un lieu de travail afin de le rendre plus sûr.

Les coûts initiaux des contrôles techniques sont généralement plus élevés que ceux des autres catégories de mesures de sécurité ; toutefois, à long terme, les contrôles techniques correctement instaurés peuvent non seulement protéger les travailleurs de manière indépendante, mais également réduire les coûts d’exploitation dans l’ensemble. Ils permettent également aux actionnaires de réaliser des économies grâce aux indemnités liées aux accidents du travail et aux assurances responsabilité civile.

4. Contrôles administratifs

Le quatrième type de contrôle des risques le plus efficace est celui administratif. Ce contrôle vise à modifier la manière dont les personnes travaillent en instaurant des politiques, des règles, des panneaux d’affichage ou des pratiques qui modifient le comportement des travailleurs.

Bien que les contrôles administratifs n’éliminent pas les dangers sur le lieu de travail, ils visent à limiter l’exposition d’un travailleur à un risque donné.

Les exemples de contrôles administratifs comprennent :

Terminer la construction de routes la nuit, lorsque moins de personnes conduisent.
Exiger des employés de se laver les mains soigneusement après avoir utilisé les toilettes.
Limiter le nombre d’heures que les conducteurs de véhicules commerciaux peuvent passer sur la route.

Les contrôles administratifs sont moins efficaces que les autres types de réduction des risques dans la hiérarchie, car ils reposent presque entièrement sur le comportement humain et la responsabilisation des travailleurs.

Considérez simplement les exemples cités ci-dessus ; bien qu’ils réduisent le risque, la construction routière se poursuit encore pendant la journée, les employés ne se lavent toujours pas les mains et les camionneurs font encore plus de kilomètres que ce qui est raisonnablement nécessaire. Parfois, un simple avertissement n’est tout simplement pas suffisant, et c’est pourquoi les contrôles administratifs occupent une place plus élevée dans l’échelle hiérarchique.

5. Matériel de protection individuelle (MPP)

La dernière catégorie de contrôle est constituée par les équipements de protection individuelle (EPI). Ce dernier niveau de contrôle occupe la dernière place dans la hiérarchie car il est généralement le moins efficace de tous les moyens de contrôle des risques.

Les exemples d'équipements de protection personnelle comprennent :

Porter des masques chirurgicaux pour réduire le risque d’infection.
Porter des casques de travail ou des bottes à semelles métalliques dans un environnement de construction.
Porter des gants, des protège-poignets ou un vêtement de protection contre les matières dangereuses lors du travail avec des produits chimiques toxiques.

Les équipements de protection individuelle sont généralement considérés comme moins efficaces que d’autres méthodes de contrôle des risques, car ils n’éliminent pas le risque et exposent néanmoins directement les travailleurs au risque. Si le risque ou l’équipement présentent des défauts ou tombent en panne, il reste peu de protection entre le travailleur et le risque.

Les EPI peuvent également mettre la charge sur le travailleur, l’empêchant de s’acquitter de son travail à son meilleur niveau, en raison de l’inconfort ou d’autres contraintes causées par les équipements de protection. C’est pourquoi ces derniers sont généralement utilisés dans le cadre d’un système de contrôle des risques et non comme processus complet.

Prévention grâce à la conception

La hiérarchie des contrôles fait partie d’un concept de sécurité plus large connu sous le nom de prévention par conception.

La prévention par la conception (également parfois appelée sécurité par conception en Europe) vise à minimiser les risques et les dangers sur le lieu de travail au niveau le plus élevé.

En identifiant et en éliminant les dangers potentiels dès les phases de planification des projets, la prévention par le design peut aider à prévenir les accidents avant même qu'ils n'aient la chance de se produire.

Réduire les risques pour les travailleurs “ à la source ” permet non seulement de réduire le nombre d’accidents et de décès sur le lieu de travail, mais aussi de maximiser les bénéfices pour toutes les parties prenantes. Moins de blessures signifient moins de temps d’arrêt, ce qui augmente les bénéfices et l’efficacité.

Les sections situées en haut de la pyramide de la hiérarchie de contrôle (à savoir l’élimination et la substitution) constituent un élément clé des mesures de sécurité préventives et de la prévention par la conception.

En fait, le Institut national de la sécurité et de la santé au travail (NIOSH) considère ce processus comme “ le type de système de sécurité le plus efficace et fiable pour prévenir les accidents professionnels ”.”

Comment mettre en œuvre la hiérarchie de contrôle

Maintenant que nous connaissons l’organisation hiérarchique de contrôle et sa mise en œuvre dans plusieurs secteurs d’activité, nous pouvons commencer à examiner comment l’appliquer dans une entreprise ou un lieu de travail donné.

OSHA dispose d’un processus en six étapes pour déterminer la meilleure manière d’appliquer la hiérarchie des mesures de contrôle des risques dans toute entreprise.

Les étapes à suivre pour mettre en œuvre la hiérarchie de contrôle des dangers de l’OSHA sont les suivantes :

1. Identifier les dangers
2. Sélectionner les dangers à contrôler
3. Établissez un plan de contrôle des dangers
4. Mettre en place des contrôles d’urgence
5. Implémenter des mesures de contrôle des dangers
6. Vérifiez que les dispositifs de contrôle sont efficaces

Continuez à lire pour en savoir plus sur chaque étape.

1. Identifier les dangers

Avant de décider quelle partie de la hiérarchie vous devez utiliser pour gérer un risque donné, vous devez bien sûr identifier les risques réels de votre entreprise.

Il existe plusieurs façons de procéder. La première consiste à adopter une approche de prévention par conception, c’est-à-dire à éliminer tout risque potentiel lors de la planification d’un projet.

Si des matières ou des processus dangereux sont déjà présents dans votre système, il existe toutefois plusieurs façons de repérer les différentes zones à risque. Premièrement, il convient de prendre en considération et d’interroger les travailleurs qui sont et qui seront exposés à ces dangers.

Les travailleurs devraient être interrogés sur leur perception des dangers sur le lieu de travail, sur la manière dont ils considèrent que ces dangers pourraient être réduits et sur leur opinion quant à l’efficacité éventuelle des solutions et des options de contrôle proposées.

Une fois les travailleurs à risque consultés, les propriétaires d’entreprise devraient recueillir le maximum d’informations. Cela implique notamment de recueillir des données sur les accidents de travail ou les décès survenus sur le lieu de travail, d’examiner les mesures de contrôle appliquées dans d’autres lieux de travail similaires et de consulter les directives de l’OSHA ou d’autres normes réglementaires.

2. Sélectionner les dangers à contrôler

Une fois tous les dangers potentiels identifiés, les propriétaires d’entreprise devraient sélectionner les risques qui seront les plus durables et les plus efficaces. Il est également important de déterminer si ces mesures de contrôle sont réellement réalisables.

Assurez-vous d’étudier de près les coûts associés à chaque mesure de contrôle des risques afin de déterminer si ceux-ci sont réellement rentables pour votre entreprise. De plus, si des risques causent activement des dommages ou des blessures (incendies, câblage non étanche, machines défectueuses), assurez-vous de les éliminer immédiatement.

À partir de là, il est temps d’appliquer la hiérarchie. Essayez d’abord d’identifier les dangers que vous pouvez éliminer ou remplacer complètement, car ces mesures constituent les formes les plus efficaces de contrôle des dangers. De plus, assurez-vous de rechercher des équipements et des matériaux conçus pour prévenir les dangers grâce à leurs caractéristiques de conception. Enfin, assurez-vous que aucune de vos solutions de contrôle des dangers ne présente indirectement de nouveaux dangers ou risques.

3. Établissez un plan de contrôle des risques

Faites un plan et suivez-le. Que vous fassiez un travail de lutte contre les incendies, que vous adoptiez des mesures provisoires avant de passer à des solutions à plus long terme ou que vous avanciez dans la hiérarchie en elle-même, il est essentiel de disposer d’un plan de lutte contre les risques.

Il est également important de déterminer comment suivre l’avancement des travaux, car il faut s’assurer que les méthodes de contrôle des dangers fonctionnent réellement. Déterminez comment vous allez réellement mesurer le succès et établissez une date à laquelle vous espérez voir les changements appliqués. Au minimum, vous devez rendre compte de l’état de votre plan de contrôle des dangers et le mettre à jour chaque année. Les plans doivent également être révisés et examinés chaque fois que des machines, des systèmes ou des personnes sont remplacés ou modifiés.

4. Établissez des contrôles d’urgence

Bien que la prévention soit l’objectif, des situations d’urgence surviennent néanmoins. Selon votre secteur d’activité, cela peut aller des incendies industriels aux déversements de produits chimiques, ainsi que de tout ce qui se situe entre ces deux extrêmes.

Avant de procéder à des modifications préventives, vous devez veiller à mettre en place des systèmes et des processus qui protègent les travailleurs lors d’urgence et dans le cadre de tâches non habituelles.

Vous pouvez le faire en achetant tout l’équipement nécessaire aux opérations d’urgence (extincteurs, stations de lavage des yeux, etc.) et en procédant régulièrement à des exercices d’urgence.

De plus, assurez-vous que chaque employé soit conscient de ses responsabilités en cas d’urgence et que les services d’urgence soient automatiquement ou rapidement appelés lorsque cette situation survient.

5. Implémenter des contrôles de danger

Vous avez mis en place des opérations d’urgence, identifié vos dangers, sélectionné ceux que vous souhaitez maîtriser et déterminé comment suivre ces améliorations. Il est maintenant temps de mettre ces changements en œuvre en suivant la hiérarchie des contrôles.

Utilisez un cadre “ de la pire situation à la meilleure solution ”, en ciblant les problèmes qui doivent être résolus rapidement. À partir de là, commencez à mettre en œuvre les changements qui seront les plus économiques et les plus efficaces. Indépendamment du niveau de danger qu’ils impliquent, ces tâches (élimination des dangers potentiels d’états d’urgence, éclairage de base et ménage général) auront un impact considérable sur la sécurité et la gestion des risques.

6. Vérifiez que les contrôles sont efficaces

Une fois que vous aurez effectué les opérations décrites ci-dessus, il ne vous reste plus qu’à veiller à ce que vos nouvelles méthodes de contrôle des risques fonctionnent correctement.

Les choses se déroulent-elles selon votre plan de contrôle des risques établi ? Des exercices d’urgence sont-ils menés ? Les tendances indiquent-elles une hausse des accidents sur le lieu de travail ?

Si tel est le cas, vous devriez continuer à suivre les résultats et à analyser les données. De là, vous pouvez recommencer à partir du début de la liste et continuer à maximiser la sécurité sur votre lieu de travail.

Exemples de la hiérarchie de contrôle

Maintenant que nous connaissons chacun des types de contrôle des dangers de la hiérarchie, examinons trois exemples de la manière dont ce contrôle a été mis en œuvre pour réduire les risques dans plusieurs industries.

Voici une liste des exemples abordés dans cette section, pour vous permettre de parcourir les différentes sections :

Les chutes
Matériaux toxiques
Pandémies

1. Chutes

Selon l’OSHA, la protection contre les chutes est la violation de la sécurité au travail la plus fréquemment citée.

Voici comment la hiérarchie des contrôles a été utilisée sur le lieu de travail afin de minimiser le risque de chute sur le lieu de travail.

Contrôle 1 — Élimination

Dans ce cas, l’élimination des risques impliquerait l’élimination de toute nécessité d’utiliser des échafaudages ou des escaliers sur un site de travail donné.

Si cela n’est pas possible, une autre technique d’élimination des risques pourrait consister à amener des éléments de machines placés très haut au-dessus du sol au niveau du sol avant que les travailleurs ne procèdent à des réparations ou des opérations de maintenance.

Contrôle 2 — Substitution

Si une élimination n’est pas possible, les entreprises pourraient remplacer un type d’équipement d’escalade par un autre. Cela pourrait inclure l’installation d’un ascenseur, le remplacement de les échelles temporaires par des modèles robustes et fixes ou l’échange des cordes d’escalade fragiles contre des modèles plus sûrs et plus robustes.

Contrôle 3 — Contrôles techniques

Cela impliquerait notamment l'installation de barrières manuelles ou de protections sur le site ou la mise en place de revêtements antidérapants sur les escaliers. Toute amélioration physique pouvant être apportée au lieu de travail sans demander aux travailleurs de modifier leur comportement serait considérée comme une mesure d'ingénierie dans ce cas.

Contrôle 4 — Controles administratifs

Les contrôles administratifs visant à limiter les chutes comporteraient notamment l’interdiction de permettre le travail à certaines personnes à haute altitude, l’obligation d’une formation intensive avant de permettre aux travailleurs de monter sur des échafaudages, l’interdiction de travailler à haute altitude dans des conditions de faible luminosité, et une foule d’autres conseils et pratiques visant à modifier le comportement des travailleurs. Des panneaux d’avertissement rappelant les bonnes pratiques et les risques associés au travail à haute altitude pourraient également être intégrés à cette liste.

Contrôle 5 — Équipement de protection individuelle (EPI)

Les casques, les vêtements rembourrés, les harnais, les parachutes et les dispositifs de protection contre les chutes individuelles sont des exemples de PPE qui pourraient être utilisés pour réduire le risque de chute sur le lieu de travail. Comme ces dispositifs nécessitent l’attention du travailleur et pourraient également l’empêcher de s’acquitter efficacement de ses tâches, ils sont les options les moins efficaces.

2. Matériaux toxiques

De nombreux emplois, tels que ceux dans une usine ou sur une chaîne de production, peuvent exposer les travailleurs à des produits chimiques ou des gaz dangereux, toxiques ou mortels. La hiérarchie des contrôles est essentielle pour minimiser les risques auxquels les travailleurs sont exposés lorsqu’ils travaillent dans de telles conditions. Examinons rapidement comment chaque méthode de contrôle de la hiérarchie peut assurer la sécurité des travailleurs dans cette situation.

Contrôle 1 — Élimination

Dans certaines situations, comme dans les industries agricoles, il est possible d’éviter complètement l’utilisation de produits chimiques dangereux ou toxiques. Dans ce cas, ce risque doit être traité en éliminant la source de danger. Comme l’élimination est souvent la plus efficace lors de la phase de conception et de planification, les entreprises devraient déterminer avant de démarrer un projet si un produit chimique ou une matière particulaire donnée est réellement nécessaire pour obtenir le résultat souhaité. Si ce n’est pas le cas, cette substance chimique peut (et doit) être éliminée du plan d’affaires.

Contrôle 2 — Substitution

La substitution des travailleurs est souvent utilisée dans les industries qui travaillent avec des matières toxiques. Dans de nombreuses situations, il existe une alternative plus sûre à un certain nombre de produits chimiques utilisés dans un produit ou un processus. Par exemple, dans l’agriculture, les pesticides écologiques pourraient être remplacés par des produits qui nuisent à la planète.

Si l’on veut mettre en œuvre ce niveau de hiérarchie, les entreprises devraient s’assurer que leur nouveau substitut n’a pas d’effets indésirables et que le risque est réellement éliminé en faveur d’une option plus sûre, et non simplement transféré à un autre groupe.

Contrôle 3 — Contrôles techniques

Au lieu d’éliminer un risque, les contrôles techniques visent à isoler complètement les travailleurs d’un danger nécessaire. Dans une usine qui traite de gaz ou de matières toxiques, cela impliquerait une ventilation adéquate et des ventilateurs puissants pour minimiser l’exposition des travailleurs.

Contrôle 4 — Controles administratifs

Les contrôles administratifs susceptibles de limiter l’exposition des travailleurs aux produits chimiques toxiques comprennent des horaires de travail plus courts, une augmentation du personnel, le partage des tâches, la formation sur les matières les plus dangereuses et d’autres pratiques optimales que les travailleurs sont instruits à adopter pour modifier leur comportement.

Contrôle 5 — Équipement de protection individuel

Dans un milieu de travail où il y a présence de matières toxiques ou de gaz, les équipements de protection individuelle comprennent des respirateurs, des gants, des combinaisons anti-chocs et d'autres vêtements de protection.

3. Pandémies

Enfin, examinons la pandémie de COVID-19.

Outre le fait d’être familier à presque tous les êtres humains à travers le globe, il existe peu d’exemples plus pertinents de la manière dont la hiérarchie de la gestion des risques peut être utilisée pour lutter contre un risque majeur et systémique que de regarder comment les Centers for Disease Control and Prevention (CDC) ont utilisé ce cadre pour faire face à la pandémie du coronavirus de 2020 et au-delà.

L’Institut national de la sécurité et de la santé au travail (NIOSH), un sous-ensemble du CDC, était un fervent partisan du modèle hiérarchique de contrôle même avant la pandémie de COVID-19. En fait, l’NIOSH a contribué à identifier et à préciser davantage de nombreuses catégories de ce modèle aujourd’hui, et c’est pour cette raison que l’agence a pu jouer un rôle majeur dans la mise en œuvre optimale de ce modèle en ce qui concerne le coronavirus.

Examinons donc comment NIOSH et le CDC ont utilisé la hiérarchie des contrôles pour lutter contre le risque trop fréquent du COVID-19.

Contrôle 1 — Élimination

Dans cette situation, l'élimination des risques serait soit un remède universel contre la maladie, soit la vaccination de la majorité de la population par un vaccin efficace contre le COVID-19.

Contrôle 2 — Substitution

Comme nous le savons, la substitution consiste à remplacer un danger par un autre présentant un risque moindre. Nous ne pouvons (et ne voudrions pas) remplacer le COVID-19 par une maladie présentant un risque moindre. Cependant, les entreprises ont remplacé les lieux de travail dangereux et très transmissible par des espaces en ligne et le travail à distance.

Contrôle 3 — Contrôles techniques

Bien sûr, de nombreuses industries n'ont pas pu passer entièrement à la virtualisation. Dans ce cas, les entreprises ont mis en place des mesures de sécurité techniques, comme des marquages de distanciation sociale au sol et des séparateurs en plexiglas entre les employés et les clients.

Contrôle 4 — Controles administratifs

Durant la pandémie de COVID-19, les contrôles administratifs comprenaient le lavage des mains obligatoire et le nettoyage des surfaces à contact fréquent. Des panneaux d’affichage demandant aux clients de se tenir à distance sociale ou de porter des masques sont également des exemples.

Contrôle 5 — Équipement de protection personnelle

Les EPI sont devenus omniprésents pendant la pandémie de COVID-19.

L’utilisation généralisée de masques, de gants et de visières faciales est un exemple de la manière dont cette partie de la hiérarchie des contrôles a été mise en œuvre par tous au cours de cette période.

Hazard Controls pour les inspections en intérieur

Certains types de travail ne permettent pas d'appliquer l'ensemble des cinq contrôles, du moins pas lorsque le travail est réalisé de manière traditionnelle.

Les inspections en intérieur font partie de ces scénarios.

Lors d’une inspection interne traditionnelle d’une chaudière ou d’un réservoir sous pression, les seuls contrôles disponibles pour les administrateurs du site sont généralement les deux niveaux les plus bas : les contrôles de protection individuelle (PPE) et les contrôles administratifs.

La raison en est assez simple.

Les trois niveaux supérieurs de la hiérarchie des contrôles — Contrôles techniques, Substitution et Élimination — nécessitent tous que le danger soit éliminé, remplacé ou que la personne soit isolée de celui-ci.

Mais pour les inspections en intérieur réalisées manuellement, aucune de ces options n'est disponible car les inspecteurs doivent entrer physiquement dans l'espace concerné. espace restreint afin de procéder à une inspection visuelle à l’œil nu.

Et ce fait laisse seulement les deux premiers niveaux de contrôle disponibles – à moins que vous puissiez utiliser une sorte de solution robotisée, comme un drone, pour prendre complètement la place de l’inspecteur. (Nous aborderons les drones dans la section suivante, qui traite de leur place dans la hiérarchie des contrôles des dangers.)

Pour rendre la mise en œuvre de la hiérarchie des contrôles plus concrète dans un scénario d’inspection intérieure, examinons de plus près les exemples relatifs aux deux premiers niveaux (PI et contrôles administratifs).

Dans le secteur du pétrole et du gaz, il est courant que les inspecteurs et le personnel utilisent des équipements de protection individuelle tels que des vêtements ignifuges, des bottes en acier, des casques et des lunettes de sécurité.

Et si un inspecteur effectue une inspection visuelle d'un bien comme une unité FCC, qui nécessite une entrée manuelle par voie d'accès par corde, il devra également utiliser des EPI supplémentaires, tels qu'un harnais, pour se protéger lors de cette inspection visuelle.

En montant une étape dans la hiérarchie des contrôles de sécurité, des contrôles administratifs pourraient être mis en place dans ce cas, qui exigeraient que le harnais de l’inspecteur soit systématiquement vérifié ou que toutes les inspections des unités FCC suivent un certain protocole de sécurité, avec un administrateur ou un responsable du site spécifié qui doit valider une liste de contrôle de sécurité préalable à l’inspection.

Ces types de contrôles administratifs représentent une amélioration par rapport à la première étape consistant simplement à utiliser des EPI, car ils pourraient contribuer à augmenter le taux d’utilisation de ces derniers par les travailleurs, ainsi qu’à sensibiliser les employés aux dangers courants lors des inspections des unités de protection contre les agents chimiques et à leur éviter.

Mais c'est là que la hiérarchie des contrôles prend fin pour les inspections manuelles en intérieur.

Pour continuer à progresser dans l’échelle hiérarchique et éliminer réellement un danger, il faut recourir à des solutions robotisées telles que les drones, qui peuvent complètement remplacer la nécessité pour une personne d’entrer dans un espace restreint pour collecter des données visuelles sur l’état de cet espace.

Comment la robotique s’inscrit dans la hiérarchie de la commande

Le contrôle des dangers le plus efficace dans la hiérarchie des mesures de protection est l’élimination totale du danger pour le travailleur.

Cependant, l'élimination complète d'un danger peut s'avérer difficile, car elle nécessite de remplacer la nécessité pour une personne de réaliser une tâche dangereuse par une alternative plus sûre.

C’est là que les robots interviennent.

La robotique, notamment les robots d’inspection industriels comme ceux terrestres Les crawlers, ROVet drones professionnels, Les systèmes de détection par ultrasons peuvent réduire considérablement le besoin d'intervention humaine dans des environnements dangereux, offrant une alternative plus sûre pour de nombreuses tâches d'inspection.

Ces robots peuvent fonctionner dans des zones qui seraient autrement dangereuses pour les travailleurs humains, telles que des espaces confinés, des endroits à haute altitude ou des environnements dangereux.

Par exemple, lors d'une inspection typique des récipients sous pression API 510, un inspecteur devrait normalement entrer dans le récipient sous pression pour l'inspecter visuellement.

Souvent, des échafaudages sont nécessaires pour accéder à certaines zones du navire, ce qui ajoute des risques supplémentaires au processus d’inspection. Les inspecteurs sont exposés à plusieurs dangers : la nécessité d’entrer dans un espace restreint et la nécessité de se tenir sur des échafaudages.

En utilisant la robotique pour les tâches d’inspection, telles que les drones ou les robots crawlers, ces dangers peuvent être éliminés.

Un drone équipé des fonctionnalités nécessaires pour une utilisation sécurisée dans des espaces confinés, telles que la tolérance aux collisions, la stabilisation et une éclairage avancé, peut effectuer des inspections visuelles sans que l’inspecteur soit obligé d’entrer physiquement dans le navire ou d’utiliser des échafaudages, éliminant ainsi totalement ces risques.

Le Flyability Elios 3 équipé d'un capteur UT

Il importe de noter que, bien que les drones et d’autres outils d’inspection robotisés puissent remplacer la nécessité pour un inspecteur d’entrer physiquement dans des zones dangereuses, ils ne permettent pas d’éliminer tous les risques.

Par exemple, bien que les drones puissent effectuer des inspections visuelles, les techniciens de maintenance devront toujours pénétrer l’espace si des problèmes sont détectés lors de l’inspection. Les robots contribuent à éliminer les risques lors de cette phase d’inspection, mais les équipes de maintenance seront toujours exposées à ces risques lors de l’intervention en cas de défectuosités découvertes lors de l’inspection.

Exemples de robotique permettant d’éliminer les dangers lors des inspections en intérieur

Voici quelques exemples de l’utilisation d’outils robotisés, tels que des drones et des crawlers, pour éliminer les dangers pour les inspecteurs lors de missions d’inspection intérieure :

1. Inspection des dépoussiérants — Pétrole et gaz
La TVA (Tennessee Valley Authority) a utilisé un drone pour améliorer la sécurité en éliminant la nécessité pour les inspecteurs d’entrer dans un dépoussiéreur de gaz et de se tenir sur des échafaudages érigés à 55 mètres (180 pieds) au-dessus du sol à la Cumberland Fossil Plant.
2. Inspection des cheminées — Production d’électricité
DTEK, le plus grand investisseur privé dans le secteur de l’énergie en Ukraine, a utilisé un drone pour effectuer une inspection des cheminées dans l’une de ses centrales électriques, éliminant ainsi la nécessité pour le personnel chargé de l’inspection de grimper à 180 mètres (590 pieds) au-dessus de la cheminée.
3. Inspection des unités de la FCC — Pétrole et gaz
Tüpraş, la plus grande entreprise industrielle de Turquie et la septième plus grande société de raffinage d’Europe, a utilisé un drone pour inspecter une unité de FCC, éliminant ainsi la nécessité pour les inspecteurs d’entrer dans des espaces confinés dans les tuyaux d’alimentation et les cyclones par des techniques d’accès par corde.

FAQ sur la hiérarchie de contrôle

Voici les réponses aux questions les plus fréquemment posées concernant la hiérarchie des contrôles.

1. Quelle est la hiérarchie des contrôles en matière de sécurité au travail ?

La hiérarchie de contrôle est un cadre utilisé pour gérer et minimiser les risques sur le lieu de travail. Elle donne la priorité aux mesures de sécurité, en commençant par les contrôles les plus efficaces. Les cinq niveaux sont les suivants :

Élimination : La suppression physique d’un danger.
Substitution : remplacement d’un danger par une alternative plus sûre.
Contrôles techniques : isoler les travailleurs du danger.
Contrôles administratifs : Modification de la manière dont les employés effectuent leurs tâches.
Equipement de protection individuel (EPI) : Utilisation d’équipements de protection.

2. Comment les robots s’inscrivent-ils dans la hiérarchie de la commande ?

Les robots, tels que les drones, les robots crawlers et les ROV, relèvent principalement de la catégorie ‘ Élimination ’ de la hiérarchie. Ces outils robotiques peuvent effectuer des tâches d’inspection dangereuses, telles que les inspections dans des espaces confinés ou à haute altitude, sans nécessiter que des travailleurs humains pénètrent physiquement dans ces environnements dangereux. Cela élimine les risques associés à ces tâches, notamment la nécessité d’utiliser des échafaudages ou d’entrer dans des espaces confinés.

3. Comment les drones peuvent-ils éliminer les dangers lors des inspections ?

Les drones sont équipés de fonctionnalités uniques, telles que la tolérance aux collisions, la stabilisation et une illumination avancée, qui leur permettent de réaliser des inspections en toute sécurité dans des espaces confinés. En utilisant des drones, les inspecteurs n’ont plus besoin d’entrer physiquement dans des zones dangereuses, telles que les réservoirs sous pression ou les cheminées hautes, éliminant ainsi les risques liés à l’accès à des espaces confinés et au travail à hauteur.

4. Les drones et les robots sont-ils toujours capables de remplacer les travailleurs humains lors des inspections ?

Si les drones et les robots peuvent éliminer de nombreux dangers lors de la phase d’inspection, ils ne remplacent pas entièrement les travailleurs humains. Par exemple, si un problème est détecté lors d’une inspection par drone ou robot, les techniciens de maintenance devront toujours pénétrer dans l’espace pour y remédier. Cependant, les drones et les robots réduisent considérablement le risque d’exposition aux environnements dangereux pendant le processus d’inspection.

5. Les drones et les robots peuvent-ils être utilisés dans toutes les industries ?

Oui, les drones et les robots sont de plus en plus utilisés dans divers secteurs, notamment l’industrie pétrolière et gazière, l’énergie électrique, la fabrication et bien d’autres. Ils sont particulièrement utiles pour des tâches dans des zones dangereuses ou difficiles d’accès, telles que les espaces confinés, les plates-formes offshore et les structures hautes comme les cheminées et les dépoussiéreurs. Leur utilisation réduit la nécessité pour les travailleurs humains d’entrer dans des environnements dangereux, améliorant ainsi la sécurité et l’efficacité opérationnelle.

6. Quels sont quelques exemples réels de drones utilisés pour éliminer les dangers lors des inspections ?

Voici quelques exemples où les drones ont été utilisés avec succès pour éliminer les dangers :

Inspection des dépoussiéreurs — Pétrole et gaz : TVA a utilisé un drone pour éliminer la nécessité pour les inspecteurs d’entrer dans un dépoussiérageur de gaz et de se tenir sur des échafaudages à la Cumberland Fossil Plant.
Inspection des cheminées — Production d’électricité : DTEK a utilisé un drone pour effectuer une inspection de la cheminée, éliminant ainsi la nécessité pour le personnel de grimper à 180 mètres (590 pieds) dans une cheminée.
Inspection des unités de la FCC — Pétrole et gaz : Tüpraş a utilisé un drone pour inspecter une unité de FCC, éliminant ainsi la nécessité pour les inspecteurs d’entrer dans des espaces confinés par l’accès par corde.

7. Comment les robots de détection peuvent-ils être utilisés pour les inspections ?

Les robots crawlers sont conçus pour naviguer dans des espaces confinés, des pipelines ou d’autres zones difficiles d’accès. Ils peuvent effectuer des inspections visuelles, surveiller la corrosion ou vérifier l’état de l’équipement sans exposer les travailleurs à des conditions dangereuses. Par exemple, les robots crawlers sont souvent utilisés dans des environnements dangereux tels que les centrales nucléaires, les sites sous-marins ou les pipelines pétroliers où l’accès humain est limité ou dangereux.

8. Quels sont les avantages de l’utilisation de la robotique par rapport aux méthodes d’inspection traditionnelles ?

Les robots offrent plusieurs avantages par rapport aux méthodes d’inspection traditionnelles, notamment :

Une sécurité accrue. Les travailleurs ne sont pas exposés à des environnements dangereux, tels que les hauteurs ou les espaces confinés.
Économie de coûts. Les robots éliminent la nécessité d’échafaudages, d’équipes d’accès par corde ou de procédures d’accès dangereuses, réduisant ainsi les coûts opérationnels.
Des données de meilleure qualité. Les drones et les robots peuvent capturer des données visuelles haute définition, des images thermiques et des cartes 3D, fournissant ainsi des informations plus précises et détaillées que les inspecteurs humains.
Flexibilité. La robotique peut accéder à des zones difficiles d’accès ou dangereuses sans nécessiter de configuration ou d’intervention manuelle approfondie.

FAQ sur la maintenance préventive

Voici les réponses aux questions les plus fréquemment posées concernant la maintenance préventive.

1. Qu’est-ce que la maintenance préventive ?

La maintenance préventive désigne des procédures régulières et planifiées effectuées sur les équipements et les machines afin d’éviter des pannes inattendues et de réduire les temps d’arrêt. Elle comprend des tâches telles que les inspections, le nettoyage, la lubrification et le remplacement de pièces.

2. Pourquoi l’entretien préventif est-il important ?

La maintenance préventive contribue à réduire les temps d'arrêt non planifiés, à allonger la durée de vie des équipements, à améliorer la sécurité des travailleurs et à garantir le respect des réglementations. En évitant les pannes mécaniques avant leur survenance, elle est plus rentable que la maintenance réactive.

3. Quels sont les avantages de la maintenance préventive ?

Les principaux avantages de la maintenance préventive sont les suivants :

Réduction des temps d’arrêt : L'équipement reste opérationnel plus longtemps, réduisant ainsi le risque de temps d'arrêt coûteux et imprévu.
Optimiser la durée de vie des équipements : Les opérations de maintenance régulières contribuent à garantir que les équipements fonctionnent à leur meilleur niveau de performance plus longtemps.
Améliorer la sécurité des travailleurs : Un entretien régulier réduit le risque d’accidents causés par des machines défectueuses.
Veiller à la conformité réglementaire : La maintenance préventive assure que les équipements répondent aux normes de l’industrie, évitant ainsi les amendes et les sanctions.

4. Quels types de maintenance préventive existent-ils ?

Il existe trois types principaux de maintenance préventive :

Maintenance basée sur le temps : Effectué à des intervalles réguliers, tels que hebdomadaires, mensuels ou annuels.
Maintenance basée sur l'utilisation : Induit par l'utilisation d'équipements, tels que les heures d'utilisation, le nombre de cycles ou le nombre de kilomètres parcourus.
Maintenance basée sur les conditions : Basé sur les conditions réelles de l’appareil, telles que la température, les vibrations ou les niveaux de bruit, ce qui indique la nécessité d’effectuer des travaux de maintenance.

5. Comment la maintenance préventive permet-elle de réaliser des économies ?

La maintenance préventive permet aux entreprises d’éviter les coûts élevés de la maintenance réactive, qui implique souvent des réparations d’urgence et des temps d’arrêt non planifiés. En repérant les problèmes précocement, la maintenance préventive réduit le risque d’erreurs catastrophiques et prolongue la durée de vie des équipements.

6. Quelles tâches relèvent de la maintenance préventive ?

Les tâches de maintenance préventive peuvent inclure :

Inspections de routine pour les usures.
Lubrification de pièces mobiles.
Réparation des composants usés comme les ceintures, les filtres et les joints.
Test et calibration de matériel pour s’assurer qu’il fonctionne correctement.

7. À quelle fréquence doit-on effectuer l’entretien préventif ?

La fréquence des opérations de maintenance préventive dépend du type d’équipement et des recommandations du fabricant. Les intervalles habituels sont quotidiens, hebdomadaires, mensuels, trimestriels ou annuels. Certaines tâches peuvent être périodiques, tandis que d’autres dépendent de l’utilisation ou de l’état de l’actif.

8. Qu’est-ce qu’une liste de contrôle de maintenance préventive ?

Une liste de contrôle de la maintenance préventive est une liste de tâches à effectuer dans le cadre du processus de maintenance. Ces listes peuvent inclure des inspections, des calendriers de lubrification, le remplacement des pièces et bien plus encore. Elles sont couramment utilisées par les équipes de maintenance pour s’assurer que aucune étape n’est oubliée lors des activités de maintenance.

9. Quel rôle jouent les drones dans la maintenance préventive ?

Les drones, notamment ceux équipés de capteurs avancés tels que le LiDAR ou les caméras thermiques, sont de plus en plus utilisés dans les opérations de maintenance préventive pour les inspections visuelles. Les drones permettent d’effectuer des inspections dans des zones difficiles d’accès sans interrompre l’activité de l’équipement ou installer des échafaudages. Cela réduit les temps d’arrêt, améliore la sécurité et permet de recueillir des données plus précises pour les opérations de maintenance basées sur les conditions de fonctionnement.

10. Quelles industries bénéficient d’une maintenance préventive ?

La maintenance préventive est essentielle dans des secteurs tels que :

Industrie manufacturière : Pour assurer le fonctionnement ininterrompu des machines.
Pétrole et gaz : Pour maintenir les équipements dans des environnements difficiles et dangereux.
Énergie : Pour assurer le bon fonctionnement des centrales électriques.
Santé : Pour garantir que le matériel médical reste fonctionnel et sûr.

11. Comment les entreprises peuvent-elles suivre les opérations de maintenance préventive ?

Les entreprises peuvent suivre les opérations de maintenance préventive grâce à des solutions logicielles qui établissent des calendriers, gèrent les tâches et conservent des registres détaillés des activités de maintenance. Ces systèmes peuvent également produire des rapports et des alertes pour garantir que les opérations de maintenance soient effectuées à temps et que les actifs soient continuellement surveillés.

12. Quelles sont les limites de la maintenance préventive ?

Si les opérations de maintenance préventive contribuent à réduire les pannes d’équipement, elles ne sont pas infaillibles. Parmi les difficultés rencontrées figurent notamment :

Coûts initiaux : La mise en place d’un programme de maintenance préventive nécessite un investissement en outils, logiciels et personnel formé.
Maintien excessif : Effectuer des opérations de maintenance inutiles peut entraîner des pertes de temps, d’argent et de ressources.
Contraintes de temps : La maintenance préventive peut nécessiter un temps d’arrêt pour les inspections et les réparations des équipements, ce qui peut avoir des répercussions sur les calendriers de production.

13. Comment puis-je élaborer un plan de maintenance préventive ?

Pour mettre en place un plan de maintenance préventive efficace, les entreprises devraient :

Identifiez les équipements critiques et définissez les besoins de maintenance.
Fixez un calendrier d’inspection, de remplacement de pièces et de lubrification.
Suivez l’évolution des performances et l’état des actifs afin de déterminer si des ajustements sont nécessaires.
Utilisez un logiciel pour automatiser la planification des tâches de maintenance et suivre leur réalisation.