NDT: The Complete Guide to Non-Destructive Testing [Updated for 2025]

Qu'est-ce qu'un CND ?

Inspectors use NDT testing to collect information about a material in ways that do not alter it—that is, ways that don’t destroy it, unlike Destructive Testing (DT).

Toutes les techniques d'inspection les plus courantes sont non destructives - par exemple, les inspections visuelles, au cours desquelles un inspecteur utilise l'œil nu pour évaluer l'état d'un bien.

Mais les CND ne sont pas utilisés uniquement par les inspecteurs. 

Les applications des CND couvrent les inspections industrielles dans les industries lourdes telles que la production d'énergie, le pétrole et le gaz, où elles jouent un rôle important dans la maintenance préventive. Les inspecteurs peuvent effectuer des CND qui ne nécessitent pas d'équipement spécial, comme l'évaluation visuelle de l'état d'un pipeline, ou utiliser des outils avancés tels que des capteurs à ultrasons pour détecter des défauts cachés. 

Les essais non destructifs peuvent également être utilisés pour décrire le travail dans le domaine de la médecine et des soins de santé : Les procédures telles que les ultrasons et les IRM sont des formes de CND, car elles fournissent des informations internes sans nécessiter d'actions invasives.

Qu'un inspecteur effectue un CND visuel de base ne nécessitant aucun équipement ou qu'il utilise une technologie CND sophistiquée, l'objectif reste le même : recueillir des données de haute qualité sur l'état d'un bien sans l'endommager.

Une brève histoire des CND

Le contrôle non destructif (CND) a une histoire riche qui remonte à plus d'un siècle et qui a évolué de manière significative tant au niveau des techniques que des applications. Voici un bref aperçu de son développement et de ses principales étapes :

• Début des années 1900. The foundational concept of NDT began with the development of X-ray technology by Wilhelm Conrad Roentgen in 1895. By the early 1900s, radiographie industrielle took off with the use of X-rays to examine castings and welds in factories.
• 1920s. L'industrie pétrolière et gazière a commencé à utiliser le contrôle par ultrasons pour inspecter les pipelines, marquant ainsi l'une des premières applications industrielles majeures des CND.
• 1940s. Les techniques de magnétoscopie et de ressuage ont été développées, offrant des méthodes plus simples pour l'inspection des surfaces. C'est également à cette époque que les essais ultrasoniques et radiographiques ont été utilisés de manière accrue pendant la Seconde Guerre mondiale pour garantir l'intégrité des armes et des véhicules blindés.
• Années 1950-1960. Le terme "contrôle non destructif" a commencé à s'imposer et le domaine a connu des avancées technologiques significatives. À cette époque, des sociétés professionnelles telles que l'American Society for Nondestructive Testing (ASNT) ont été créées pour promouvoir les normes et la formation.
• 1970s. Les progrès de la technologie électronique ont permis d'affiner les méthodes de CND. Le contrôle par courants de Foucault est devenu plus sophistiqué grâce au traitement numérique, améliorant ainsi ses capacités de détection des défauts.
• À partir des années 1980. L'introduction de la technologie numérique a révolutionné les essais non destructifs. Des techniques telles que la radiographie numérique et les ultrasons à réseau phasé sont apparues, permettant des inspections plus précises et plus détaillées.
• Des années 2000 à aujourd'hui. Les essais non destructifs modernes intègrent désormais des méthodes informatiques et robotiques avancées, qui repoussent les limites des méthodes d'essai traditionnelles. Des normes internationales complètes régissent les processus de CND dans divers secteurs, garantissant la sécurité, l'efficacité et la qualité. Des normes telles que celles de l'American Petroleum Institute (API) et de l'Organisation internationale de normalisation (ISO) fournissent des lignes directrices qui sont essentielles dans des secteurs tels que l'aérospatiale, la fabrication et l'énergie.

Cette progression illustre l'évolution des CND, qui sont passés de simples inspections visuelles et d'outils de base à une discipline sophistiquée, cruciale pour la fabrication moderne et les protocoles de sécurité.

Le perfectionnement continu des techniques et des normes souligne le rôle essentiel des CND dans l'innovation industrielle et la gestion de la sécurité.

Les cinq principaux avantages des essais non destructifs

Les essais non destructifs jouent un rôle important dans le maintien de l'efficacité, de la sécurité et de la fiabilité des opérations dans divers secteurs industriels, et constituent un élément clé des processus de contrôle de la qualité.

Disposer d'un protocole de CND : 

1. Assurer la sécurité

L'un des principaux objectifs des essais non destructifs est de garantir la sécurité des produits, des systèmes de transport et des infrastructures utilisés dans le monde entier. Ils jouent un rôle essentiel dans l'inspection et la certification de la sécurité des articles que nous utilisons quotidiennement, et sont indispensables pour détecter les défauts qui pourraient entraîner des accidents graves s'ils n'étaient pas contrôlés.

2. Économiser de l'argent au fil du temps

Les CND sont également importants en raison de leur rapport coût-efficacité. En identifiant les défauts ou les irrégularités à un stade précoce du cycle de production ou de la vie opérationnelle de l'équipement, ils permettent d'éviter les coûts substantiels associés aux défaillances catastrophiques ou aux réparations importantes. La détection précoce des défauts permet aux industries de traiter les problèmes rapidement, réduisant ainsi les temps d'arrêt et les coûts associés.

3. Aide à réduire les pannes et les temps d'arrêt non planifiés

Dans des secteurs tels que l'énergie nucléaire, les essais non destructifs permettent d'identifier des défauts tels que des discontinuités dans les soudures et des anomalies structurelles dans les matériaux. La détection de ces défauts est cruciale pour éviter les pannes imprévues et garantir le fonctionnement continu et fiable des installations, ce qui a un impact significatif sur la productivité industrielle et la réussite opérationnelle.

4. Préservation de l'intégrité structurelle

La nature non invasive des CND est essentielle pour préserver l'intégrité structurelle des matériaux testés. Comme les méthodes utilisées pour les CND n'endommagent ni ne modifient le matériau, le composant ou l'assemblage testé, ils restent dans leur état opérationnel après le test, ce qui est crucial pour maintenir la longévité et les performances des matériaux et des composants.

5. Soutien au contrôle de la qualité

Les essais non destructifs offrent le plus haut niveau de contrôle de la qualité à tous les stades de l'assemblage d'un équipement ou d'une structure. Ils permettent de s'assurer que les produits répondent aux normes et spécifications requises, garantissant ainsi la satisfaction du client et le respect de la conformité réglementaire. Il s'agit d'une technique pratique et flexible qui permet de détecter les problèmes ou les défauts des matériaux sans en compromettre la qualité.

Les essais non destructifs sont indispensables dans les pratiques industrielles contemporaines, car ils répondent aux besoins de sécurité, de fiabilité et de contrôle de la qualité dans divers secteurs. 

Sa capacité à détecter les défauts à un stade précoce, sans causer de dommages aux sujets, en fait un outil crucial pour la prévention des accidents industriels, le maintien de l'intégrité structurelle et l'assurance de la qualité des produits, ce qui souligne son importance globale dans les opérations industrielles.

Techniques CND : Les 11 principaux types de méthodes CND

Lorsque les inspecteurs utilisent le terme CND, ils font référence à un groupe de méthodes d'analyse utilisées pour évaluer les propriétés des matériaux, des composants ou des systèmes sans les endommager.

Ces techniques de CND sont des moyens essentiels pour les inspecteurs de collecter les données dont ils ont besoin pour prendre des décisions clés concernant l'intégrité des biens qu'ils sont chargés d'inspecter. 

Les méthodes de contrôle non destructif (CND) peuvent varier considérablement, chacune étant adaptée à des types de matériaux et à des besoins de détection différents. Mais elles ont toutes le même objectif : aider les inspecteurs à découvrir les problèmes potentiels avant qu'ils ne conduisent à des défaillances graves.

Voici les 11 techniques de CND les plus courantes, classées par ordre alphabétique.

1. CND visuel (VT)
2. Essai thermographique (TT)
3. CND par ultrasons (UT)
4. CND par émission acoustique (AE)
5. CND par courants de Foucault (ET)
6. Radar à pénétration de sol (GPR)
7. CND par ressuage (PT)
8. Test d'étanchéité (LT)
9. Contrôle non destructif (CND) par particules magnétiques (MT)
10. Radiographie NDT (RT)
11. Shearographie NDT

1. CND visuel (VT)

Le contrôle visuel (VT), l'une des formes les plus fondamentales de contrôle non destructif (CND), implique l'inspection de matériaux, de composants et d'assemblages afin d'identifier les défauts de surface visibles tels que la corrosion, les défauts d'alignement, les dommages physiques et les incohérences dans la fabrication.

Cette méthode repose sur l'observation directe par des inspecteurs, souvent assistés d'outils tels que des loupes, des miroirs, des endoscopes ou des équipements vidéo pour améliorer la visibilité dans les zones difficiles d'accès.

Comment effectuer une évaluation visuelle non destructive

• Préparation. Nettoyez l'objet afin d'éliminer toute saleté, graisse ou revêtement susceptible de masquer les imperfections de la surface. Un bon éclairage est essentiel pour une inspection visuelle efficace.
• Sélection de l'équipement. En fonction des exigences de l'inspection, choisissez des aides visuelles appropriées telles que des loupes, des lampes de poche ou des outils d'inspection vidéo.
• Procédure d'inspection. Examinez systématiquement la surface du matériau. Pour les surfaces importantes ou complexes, suivre un schéma méthodique afin de ne négliger aucune zone.
• Identification des défauts. Recherchez les irrégularités de la surface qui pourraient indiquer des défauts. Utilisez des marqueurs ou des étiquettes pour noter l'emplacement des défauts en vue d'une analyse ou d'une réparation ultérieure.
• Rapports. Documenter les résultats à l'aide de descriptions, de mesures, de photographies ou de vidéos. Fournir un rapport détaillé qui peut être utilisé pour le contrôle de la qualité et les dossiers d'entretien.

Applications pour le visuel Examen non destructif

• Production d'électricité. Pour les contrôles de maintenance de routine des équipements afin de prévenir les pannes.
• La construction. Pour évaluer l'état des structures et des composants tels que les poutres, les tuyaux et les soudures.
• Fabrication. Contrôler les défauts de surface des matières premières et des produits finis.
• Automobile. Inspecter les composants pendant l'assemblage pour détecter les fissures, les rayures ou les raccords incorrects.

Pour en savoir plus sur les inspections visuelles, consultez ce guide détaillé.

2. Essai thermographique (TT)

Le contrôle thermographique, également connu sous le nom de contrôle infrarouge, est une technique de contrôle non destructive qui utilise l'imagerie infrarouge et des caméras thermiques pour détecter les variations de l'énergie thermique émise par un objet. Cette méthode permet d'identifier les défauts des matériaux en capturant et en analysant les signatures thermiques qui diffèrent des zones normales en raison des variations de conductivité thermique causées par des défauts tels que des fissures, des vides ou des délaminations.

Comment effectuer une évaluation thermographique non destructive ?

• Mise en place. Préparez la caméra infrarouge et réglez-la sur les paramètres spécifiques requis pour le matériau et le type d'inspection.
• Équilibrage thermique. Laissez l'objet à tester atteindre un équilibre thermique si nécessaire, ou appliquez une source de chaleur contrôlée pour renforcer le contraste thermique.
• Capture d'images. Balayez systématiquement l'objet avec la caméra infrarouge pour couvrir l'ensemble de la zone. Capturez des images thermiques qui montreront différents modèles de chaleur.
• Analyse des données. Utilisez un logiciel spécialisé pour analyser les images thermiques. Recherchez les motifs anormaux qui indiquent des défauts potentiels.
• Rapports. Générer un rapport détaillé avec des images thermiques et une analyse pour fournir des conclusions et des recommandations basées sur les résultats.

Applications pour la thermographie Examen non destructif

• Inspection des bâtiments. Détection des fuites de chaleur, des intrusions d'humidité et des défauts électriques dans les bâtiments.
• Systèmes électriques. Identifier les composants surchauffés ou les mauvaises connexions dans les installations électriques.
• Systèmes mécaniques. Surveillance des roulements, des moteurs et d'autres équipements mécaniques pour détecter les problèmes de surchauffe.

Pour en savoir plus sur les inspections thermographiques, consultez ce guide détaillé..

3. CND par ultrasons (UT)

Le contrôle non destructif par ultrasons (CND) est une méthode utilisée pour détecter les défauts internes, mesurer l'épaisseur et évaluer les propriétés des matériaux grâce à l'utilisation d'ondes sonores à haute fréquence. La technique consiste à envoyer des impulsions d'ondes ultrasoniques dans un matériau, puis à analyser les ondes qui sont réfléchies ou transmises à travers le matériau afin d'identifier les anomalies.

Comment procéder à une évaluation non destructive par ultrasons ?

• Mise en place de l'équipement. Préparer l'appareil de contrôle par ultrasons et sélectionner le transducteur approprié en fonction des propriétés du matériau et du type de contrôle requis.
• Application du couplage. Appliquer un gel ou un couplant liquide sur la surface de l'objet à tester pour faciliter la transmission efficace des ondes ultrasoniques.
• Numérisation. Déplacez le transducteur sur la surface du matériau. L'appareil envoie des ondes sonores dans le matériau, qui sont réfléchies lorsqu'elles rencontrent des défauts ou des interfaces.
• Interprétation du signal. Analyser les signaux capturés par le transducteur. Les défauts sont indiqués par la présence de signaux d'ondes réfléchies avant qu'ils ne soient attendus, ou par l'absence de réflexions attendues.
• Documentation. Enregistrer les résultats et cartographier l'emplacement et la taille des défauts pour une évaluation et une prise de décision ultérieures.

Applications pour les ultrasons Examen non destructif

• Pétrole et gaz. Inspecter les pipelines et les cuves sous pression pour détecter la corrosion et les fissures.
• Aérospatiale. Vérifier que les composants du fuselage et du moteur de l'aéronef ne présentent pas de défauts.
• Fabrication. Contrôle de la qualité des métaux et des joints soudés.
• Automobile. Évaluer les composants critiques tels que les blocs moteurs et les essieux pour détecter les défauts internes.

Pour en savoir plus sur le contrôle par ultrasons, consultez ce guide détaillé..

4. CND par émission acoustique (AE)

Le contrôle non destructif par émission acoustique (AE) est une méthode utilisée pour surveiller les changements dans la structure interne des matériaux en détectant les ondes élastiques transitoires, qui sont générées lorsqu'un matériau subit une déformation sous l'effet d'une contrainte mécanique. 

Comment effectuer une évaluation non destructive de l'EA

• Pour réaliser un test AE, des capteurs sont placés stratégiquement sur la surface de la structure ou du matériau à inspecter. 
• Ces capteurs captent les ondes à haute fréquence produites par la libération d'énergie à partir de sources telles que la formation ou la croissance de fissures.
• Les données recueillies sont ensuite analysées afin de déterminer l'emplacement et la gravité de tout problème potentiel.
• Les essais sont souvent effectués sous charge afin de garantir la détection des défauts actifs.

Applications pour l'examen non destructif AE

• Appareils à pression et réservoirs de stockage. Pour détecter la corrosion et les fissures.
• Ponts et structures civiles. Pour le contrôle de l'intégrité structurelle.
• Composants aérospatiaux. Pour la détection des fissures de fatigue.

Pour en savoir plus sur les essais d'émission acoustique, consultez ce guide détaillé..

5. CND par courants de Foucault (ET)

Le contrôle par courants de Foucault est une méthode de contrôle non destructive qui utilise l'induction électromagnétique pour détecter les défauts dans les matériaux conducteurs. Il s'agit de générer un courant électrique circulaire (courant de Foucault) dans le matériau à l'aide d'une bobine transportant un courant alternatif. L'interaction des courants de Foucault avec le matériau permet d'identifier les discontinuités en fonction des changements dans le schéma de circulation du courant.

Comment effectuer une évaluation non destructive par courants de Foucault ?

Le processus de contrôle par courants de Foucault comprend généralement les étapes suivantes :

• Configuration de l'équipement : Configurer l'instrument à courants de Foucault et sélectionner la sonde appropriée en fonction du matériau et du type d'inspection.
• Étalonnage : Étalonnez l'instrument à l'aide d'étalons dont la conductivité et la géométrie sont similaires à celles de l'échantillon testé.
• Balayage : Déplacez la sonde le long de la surface du matériau. La sonde envoie un courant alternatif à travers le matériau, créant ainsi des courants de Foucault.
• Analyse des données : Surveiller les relevés de l'instrument à courants de Foucault ; les fluctuations de l'impédance des courants de Foucault indiquent des défauts.
• Interprétation : Analyser les données recueillies pour déterminer l'emplacement, la taille et le type éventuel de défaut.

Candidatures pour Courant de Foucault Examen non destructif

• Aérospatiale. Pour l'inspection des composants du fuselage et du moteur des avions.
• Fabrication. Contrôler l'intégrité des tubes et des barres métalliques dans les lignes de production.
• Automobile. Pour détecter les fissures ou la corrosion dans les pièces de moteur et les structures automobiles.

Pour en savoir plus sur le contrôle par courants de Foucault, consultez ce guide détaillé..

6. Radar à pénétration de sol (GPR)

Le radar à pénétration de sol (GPR) est une méthode d'essai non destructive qui utilise des impulsions radar pour obtenir des images du sous-sol. Cette technologie consiste à émettre des ondes radio à haute fréquence dans le sol et à enregistrer les échos qui reviennent des structures souterraines pour créer des images ou des profils des caractéristiques du sous-sol. Le GPR peut détecter des objets, des changements de matériaux, des vides et des fissures.

Comment procéder à une évaluation non destructive par GPR ?

• Installation du matériel. Assembler le système GPR qui comprend généralement une unité de contrôle, une antenne et une unité d'enregistrement des données.
• Planification de l'enquête. Dressez la carte de la zone à étudier et définissez la grille de balayage afin d'assurer une couverture complète.
• Collecte de données. Poussez ou remorquez l'équipement GPR au-dessus de la zone cible. Les ondes radar pénètrent le sol et réfléchissent les signaux vers l'antenne.
• Interprétation des données. Utilisez un logiciel pour analyser les données radar et construire une image du sous-sol. Les différents matériaux et structures reflètent les ondes différemment, ce qui permet de créer un profil de la zone souterraine.
• Rapports. Générer des rapports basés sur les données radar avec des interprétations des anomalies du sous-sol et des recommandations pour des actions ultérieures si nécessaire.

Candidatures pour RPG Examen non destructif

• Génie civil. Pour localiser les barres d'armature dans le béton, mesurer l'épaisseur et détecter les vides sous les surfaces.
• Localisation des services publics. Pour trouver et cartographier les services publics souterrains tels que les tuyaux et les câbles. 
• Études environnementales. Pour cartographier les couches de sol, trouver les réservoirs de stockage souterrains et identifier les sites contaminés.
• Archéologie. Détecter et cartographier les caractéristiques archéologiques sans excavation.

Pour en savoir plus sur les essais non destructifs par radar pénétrant dans le sol, consultez ce guide détaillé..

7. CND par ressuage (PT)

Le contrôle par ressuage (DPI), également appelé contrôle par ressuage liquide (LPI) ou ressuage (PT), est une méthode de contrôle non destructif (CND) très répandue qui permet de détecter les défauts de surface dans les matériaux non poreux. Cette méthode consiste à appliquer un colorant liquide à la surface du matériau, qui pénètre dans les défauts et est ensuite retiré pour révéler les défauts par une inspection visible.

Comment réaliser un ressuage Évaluation non destructive

Voici les principales étapes du ressuage :

• Pré-nettoyage. La surface du matériau est nettoyée afin d'éliminer toute saleté, huile ou autre contaminant susceptible d'empêcher la pénétration du colorant.
• Application du pénétrant. Un colorant visible ou fluorescent est appliqué sur la surface.
• Temps d'attente. On laisse le pénétrant s'imprégner des ruptures de surface pendant une période déterminée.
• Élimination de l'excès de pénétrant. L'excès de pénétrant est soigneusement nettoyé de la surface.
• Demande du développeur. Un révélateur est appliqué, ce qui permet d'extraire le pénétrant des défauts pour créer une indication visible.
• Effectuer l'inspection. La dernière étape est l'inspection visuelle dans des conditions d'éclairage appropriées afin d'identifier toute indication représentant des défauts.

Candidatures pour Examen non destructif par ressuage

• Aérospatiale. Pour les inspections de composants critiques tels que les pales de turbines et les structures de fuselage.
• Automobile. Contrôle des pièces moulées, des pièces forgées et des soudures sur les composants des véhicules.
• Fabrication métallique. Pour garantir l'intégrité des éléments structurels.

Pour en savoir plus sur le ressuage, consultez ce guide détaillé..

8. Test d'étanchéité (LT)

Le contrôle d'étanchéité (CE), également appelé détection de fuites, est une méthode d'essai non destructive utilisée pour vérifier l'étanchéité des systèmes et des conteneurs et pour s'assurer de leur intégrité et de leur étanchéité. Cette méthode consiste à appliquer une pression ou un vide à un système et à en surveiller les variations, qui peuvent indiquer la présence d'une fuite. Diverses techniques, telles que le contrôle des bulles, la décomposition de la pression et le reniflage à l'hélium, sont utilisées en fonction de la sensibilité requise et de la nature du système testé.

Comment effectuer un contrôle d'étanchéité Évaluation non destructive

• Préparation. Veillez à ce que l'objet à tester soit propre et sec. Tout contaminant ou humidité peut affecter les résultats.
• Scellement. Fermer tous les orifices et connexions de l'éprouvette, sauf là où le fluide d'essai (air, eau, hélium) sera introduit.
• Essais. Introduire le fluide d'essai dans le système. Pour les essais sous vide, évacuer l'air à l'intérieur de l'objet d'essai.
• Contrôle. Observer pendant un temps prédéterminé les signes d'échappement du milieu d'essai, en utilisant des méthodes appropriées au milieu (par exemple, solution savonneuse pour les essais à bulles, détecteurs électroniques pour les essais au gaz).
• Analyse des données. Mesurer et enregistrer le taux de variation de la pression ou détecter la présence du fluide d'essai à l'extérieur de l'objet testé, ce qui indiquerait une fuite.

Applications pour le contrôle d'étanchéité Examen non destructif

• Pharmaceutique. Garantir l'intégrité de l'emballage pour maintenir la stérilité.
• Automobile. Contrôler l'étanchéité des circuits de carburant, des radiateurs et des unités de climatisation.
• Aérospatiale. Contrôle de l'étanchéité des systèmes hydrauliques et des réservoirs de carburant.
• Fabrication. Vérification de l'étanchéité des vannes, des réservoirs et des cuves.

Pour en savoir plus sur les tests d'étanchéité, consultez ce guide détaillé.

9. CND par particules magnétiques (MT)

La magnétoscopie, également connue sous le nom d'inspection par particules magnétiques, est une technique d'essai non destructive utilisée pour détecter les discontinuités superficielles et légèrement souterraines dans les matériaux ferromagnétiques. Cette méthode utilise un champ magnétique et des particules ferreuses en suspension dans un liquide ou sous forme sèche pour révéler les défauts. Sous l'effet du champ magnétique, les particules se rassemblent au niveau des défauts de surface, ce qui crée une indication visible dans des conditions d'éclairage appropriées, en particulier lorsque l'on utilise des particules fluorescentes.

Comment réaliser une évaluation non destructive par magnétoscopie ?

• Préparation de la surface. Nettoyez la surface d'essai afin d'éliminer toute saleté, graisse ou peinture susceptible d'entraver le mouvement des particules.
• Magnétisation. Appliquer un champ magnétique au matériau testé en utilisant des techniques de magnétisation directe ou indirecte. La méthode choisie dépend de la géométrie du matériau et du type de défaut recherché.
• Application des particules. Saupoudrer ou pulvériser des particules magnétiques sur la zone à tester pendant que la pièce est magnétisée.
• L'inspection. Observer la surface d'essai sous un éclairage approprié. Toute discontinuité attirera les particules et formera des indications visibles.
• Démagnétisation. Si nécessaire, démagnétiser le composant pour éliminer tout champ magnétique résiduel qui pourrait affecter son utilisation future ou des tests ultérieurs.

Applications pour les particules magmatiques Examen non destructif

• Pétrole et gaz. Inspecter les pipelines et les équipements de forage pour détecter les fissures dues à la corrosion sous contrainte.
• Aérospatiale. Vérification de la présence de fissures dues à la fatigue dans les composants d'aéronefs.
• Automobile. Tester les composants de sécurité critiques tels que les essieux, les tiges et les engrenages.
• Fabrication. Contrôle de la qualité des pièces moulées, des pièces forgées et des soudures pendant la production.

Pour en savoir plus sur le contrôle par magnétoscopie, consultez ce guide détaillé..

10. Radiographie industrielle CND 

Le contrôle par radiographie (RT), ou inspection radiographique, est une technique de contrôle non destructive qui utilise les rayons X ou gamma pour visualiser la structure interne d'un composant. En exposant une pièce à un rayonnement et en capturant l'image sur un détecteur ou un film, les différences de densité du matériau et les variations d'épaisseur sont mises en évidence, révélant des défauts tels que des fissures, des vides ou des inclusions.

Comment effectuer une évaluation non destructive par radiographie ?

• Préparation. Isolez le composant et assurez-vous qu'il est exempt de tout matériau extérieur susceptible d'interférer avec le processus d'imagerie.
• Mesures de sécurité. Mettre en place des barrières de sécurité et des panneaux d'avertissement appropriés pour protéger les opérateurs et le personnel à proximité de l'exposition aux rayonnements.
• Exposition. Positionnez la source de rayonnement d'un côté de l'objet et le film ou le détecteur de l'autre côté. Le rayonnement qui traverse l'objet crée une image qui reflète sa structure interne.
• Développement et analyse. Développez le film dans une chambre noire (pour les films traditionnels) ou développez l'image numérique. Analyser l'image pour y déceler d'éventuelles irrégularités indiquant des défauts.
• Rapports. Documenter les résultats et formuler des recommandations sur la base de l'analyse.

Applications pour la radiographie Examen non destructif

• Pétrole et gaz. Examen de la corrosion et de la qualité des soudures sur les pipelines et les appareils à pression.
• La construction. Évaluation de l'intégrité structurelle de l'acier et du béton armé.
• Aérospatiale. Inspecter les composants pour détecter les fissures et l'intégrité des matériaux afin de garantir la sécurité des vols.
• Automobile. Contrôler les soudures et les pièces moulées des pièces critiques des véhicules.

En savoir plus sur la radiographie industrielle dans ce guide approfondi.

11. CND par shearographie

La shearographie, une méthode de contrôle non destructif (CND), est principalement utilisée pour détecter les défauts dans les matériaux composites, les laminés et les structures collées. Cette technique utilise la mesure optique des déformations de surface causées par les différences de contraintes lorsqu'un objet est soumis à des contraintes mécaniques, thermiques ou sous vide. La shearographie est un moyen rapide et efficace d'examiner de grandes surfaces afin d'identifier des anomalies sous la surface telles que des délaminations, des vides et d'autres défauts.

Comment effectuer une évaluation non destructive par shearographie ?

• Configuration et étalonnage. Positionner le système de caméra de cisaillement de manière à ce qu'il se concentre sur la zone cible. Étalonner l'appareil en fonction des exigences spécifiques de l'essai.
• Application du stress. Appliquer une contrainte au matériau par le biais d'une charge mécanique, de la chaleur ou du vide, en fonction de la nature de l'objet testé et des types de défauts attendus.
• Capture d'images. Capturez l'état initial et l'état de contrainte de la surface de l'objet à l'aide de l'équipement de cisaillement. La caméra enregistre les changements dans le schéma d'interférence de la lumière laser réfléchie par la surface.
• Analyse des données. Analyser les images capturées pour détecter tout modèle de distorsion indiquant des défauts.
• Documentation. Documenter les résultats avec des preuves photographiques et des rapports détaillés sur les anomalies détectées.

Applications de la shearographie Examen non destructif

• Aérospatiale. Inspecter les composites et les structures en nid d'abeille des aéronefs pour en vérifier l'intégrité et l'endommagement.
• Automobile. Examiner les pneus de voiture et les pièces de carrosserie en matériaux composites pour y déceler des défauts cachés.
• Fabrication. Contrôle de la qualité des matériaux composites utilisés dans diverses applications industrielles.
• Marine. Contrôle de l'intégrité des coques de bateaux en fibre de verre et en matériaux composites.

Techniques émergentes de CND

Les progrès dans le domaine de la technologie des essais non destructifs sont à la pointe de la progression industrielle moderne, associant l'innovation à la précision pour accroître l'efficacité des processus d'inspection. 

Voici quelques-unes des principales techniques émergentes de CND : 

• Méthode de focalisation totale (TFM)
• Shearographie laser 
• Thermographie infrarouge
• NDE par térahertz

Ces techniques renforcent les capacités des CND, les rendant plus aptes à déchiffrer les incohérences et les anomalies des matériaux.

La trajectoire des essais non destructifs est également caractérisée par une proéminence croissante des essais par ultrasons, qui devraient prendre la tête des tendances futures. La dynamique du marché en constante évolution nécessite un perfectionnement continu des méthodologies de contrôle par ultrasons, afin de s'assurer qu'elles restent en phase avec les complexités émergentes et la demande croissante de techniques d'inspection plus sophistiquées.

L'intégration de la connectivité sans fil dans les sondes d'essai et les capteurs est une autre étape importante dans l'évolution des essais non destructifs. Cette modification révolutionnaire a ouvert la voie au traitement des données en temps réel et à l'amélioration des capacités d'interprétation des données, rendant le secteur plus agile et plus réactif.

Les progrès de la technologie des essais non destructifs contribuent à orienter le paysage de l'inspection professionnelle vers des horizons sans précédent. 

La convergence des technologies émergentes, des solutions intégrées et des méthodologies innovantes renforce les fondements des essais non destructifs, garantissant leur pertinence et leur adaptabilité face à l'évolution constante de l'écosystème industriel.

Carrières et formations dans le domaine des essais non destructifs

Le vaste domaine des essais non destructifs offre de nombreuses possibilités aux techniciens qui ont un penchant pour l'inspection et l'évaluation méticuleuses. 

Pour faire carrière dans le domaine des essais non destructifs, il faut avoir une connaissance approfondie des méthodes d'essai qui permettent de discerner l'intégrité des matériaux sans compromettre leur fonctionnalité, ce qui rend cette profession à la fois complexe et indispensable.

Faire carrière dans les essais non destructifs

Entamer une carrière dans le domaine des essais non destructifs convient parfaitement aux personnes ayant un sens aigu de la précision analytique et un penchant pour les avancées technologiques. Ce parcours professionnel est marqué par l'apprentissage continu et nécessite une solide compréhension des différentes méthodes d'essai, y compris, mais sans s'y limiter, les ultrasons, les particules magnétiques et le ressuage. 

L'acquisition de connaissances pertinentes est essentielle, car elle permet aux professionnels d'évaluer habilement les conditions internes et externes des matériaux, et donc de prévenir les déficiences structurelles.

Niveaux et exigences de la certification en END

Les professionnels des essais non destructifs doivent obtenir des certifications afin d'authentifier leurs compétences. Celles-ci sont réparties en trois niveaux essentiels, qui dénotent la profondeur de leur expertise. 

• Le niveau 1 des essais non destructifs permet à des personnes ayant des compétences rudimentaires d'effectuer des essais spécifiques sous supervision. 
• Le passage au niveau 2 signifie une compréhension accrue et la capacité d'exécuter et de superviser des tests de manière autonome. 
• L'obtention du niveau 3 est emblématique d'une maîtrise avancée, autorisant les professionnels à établir et à superviser des procédures et des protocoles d'essai.

En outre, certaines méthodes d'inspection et certains équipements CND nécessitent une formation supplémentaire.

Principaux programmes de formation et de certification en END

Plusieurs institutions réputées proposent des programmes de formation complets en CND, conçus pour doter les futurs professionnels des compétences et des connaissances requises. 

Par exemple, des organisations telles que l'ASNT offrent des plateformes de mise en réseau et de développement professionnel, facilitant l'affinement des compétences et l'acquisition de connaissances. 

Des programmes de formation complets sont essentiels pour former des professionnels compétents, capables de naviguer efficacement dans le paysage nuancé des essais non destructifs.

[Lire aussi : Les meilleurs cours de formation en END en 2023]

Possibilités de carrière et attentes salariales dans le domaine des essais non destructifs (END)

Le paysage de l'emploi dans le domaine des essais non destructifs regorge d'opportunités diverses couvrant plusieurs secteurs, comme indiqué dans la section ci-dessus. La polyvalence de cette profession permet aux professionnels compétents de choisir une spécialisation correspondant à leurs préférences et à leur expertise. 

La progression de carrière est liée à la formation continue et à l'obtention de niveaux de certification plus élevés. 

Les salaires dans le domaine des essais non destructifs sont proportionnels à l'expérience et aux niveaux de certification, les professionnels de niveau 3 percevant les salaires les plus élevés en raison de leurs connaissances avancées et de leur rôle de leader dans l'élaboration et la gestion des procédures d'essais non destructifs.

Le contrôle non destructif est un domaine multidisciplinaire qui offre une multitude d'opportunités de carrière aux personnes qui s'intéressent à l'évaluation et aux essais analytiques. Le parcours nécessite une volonté d'apprentissage et le respect de normes rigoureuses pour garantir une intégration harmonieuse dans l'environnement diversifié et dynamique des essais non destructifs.

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